Mold Tech

Somos uma Chinamoldagem por injeção/empresa de moldes que fornece oPersonalizadomolde de injeçãoe serviços de fabricação de moldagem por injeçãopara produtos plásticos variados em todo o mundo. Oferecemos design de peças, design de moldes, fabricação de moldes, produção em massa, pintura, galvanização, serigrafia, impressão e montagem, tudo em serviços únicos.

Você sabe o nome do processo pelo qual a maioria dos materiais plásticos sólidos é produzida? É chamado Moldagem por injeção. É um dos melhores processos de moldagem para fazer milhões demolde de injeçãopeças em um tempo muito curto. No entanto, o custo inicial das ferramentas do molde de injeção é bastante alto do que outros métodos de usinagem, mas esse custo das ferramentas de injeção será recuperado posteriormente pela grande produção, e esse processo tem menos ou mesmo nenhuma taxa de desperdício.

Moldagem por injeção(ou Moldagem por Injeção) é uma tecnologia de fabricação para a produção de produtos a partir de plásticos. Injetando a resina plástica fundida em alta pressão em um molde de injeção, cujo molde é feito de acordo com o formato da peça desejado, o formato da peça foi criado por um designer usando algum software de design CAD (como UG, Solidworks, etc), O molde é feito por uma empresa de moldes (ou fabricante de moldes) de material metálico ou alumínio e usinado com precisão para formar as características da peça desejada por algumas máquinas de alta técnica, como máquina CNC, máquina EDM, máquina de espuma, retificadora, corte de fio máquina, etc, passo a passo para fazer a base final da cavidade do molde no formato e tamanho da peça exatamente desejados, que chamamos de molde de injeção.

O injeção processo de moldagem é amplamente utilizado para produzir uma variedade de produtos plásticos, desde os menores componentes até os grandes para-choques de carros. É a tecnologia mais comum para produzir produtos de moldagem no mundo hoje, com alguns produtos comumente fabricados, incluindo recipientes para alimentos, baldes, caixas de armazenamento, equipamentos de cozinha doméstica, móveis para exteriores, componentes automotivos, componentes médicos, brinquedos de moldagem e muito mais.

1. Tipos de moldagem por injeção

2. Equipamento de moldagem por injeção

    2.1. Máquina de moldagem por injeção

• 2.1.1 Máquinas horizontais ou verticais

• 2.1.2 Unidade de aperto

3. Molde de injeção

    3.1. Molde de câmara fria

• 3.1.1. Molde de duas placas

• 3.1.2. Molde de três placas

  3.2. Molde de câmara quente

4. Processo de moldagem por injeção

• 4.1 Ciclo de Moldagem por Injeção

• 4.2InjeçãoTeste de moldagem

• 4.3InjeçãoDefeitos de Moldagem

• 4.3.1 Questão No. I: Defeitos de disparo curto

• 4.3.2 Questão No. II: Defeitos de corte (rebarbas ou rebarbas)

• 4.3.3 Edição nº III. Defeitos na linha de soldagem (linha de junta)

• 4.3.4 Edição No. IV: Distorção de Warp

• 4.3.5 Questão No. V: Defeitos na Marca de Afundamento

• 4.3.6 Edição No. VI: Marca de Fluxo

• 4.3.7 Edição No. VII: Estrias de fibra de vidro

• 4.3.8 Edição No. VIII: Marcas do ejetor

Tipos de moldagem por injeção – Basicamente 7 tipos de processo de moldagem por injeção conforme abaixo

• Moldagem por injeção de reação

• Moldagem por injeção líquida

• Moldagem por injeção assistida por gás

• Moldagem por co-injeção

• Moldagem por injeção de 2 disparos (ou moldagem por injeção dupla)

• Moldagem por injeção de núcleo fusível

• Moldagem por injeção rápida

Equipamento de moldagem por injeção

Máquina de moldagem por injeção

A máquina de moldagem por injeção, americana normalmente chamada de prensa de injeção (ou prensa), pressiona nosso molde de injeção personalizado na máquina. A máquina injetora é avaliada por tonelagem, o que indica a quantidade de força de fixação que a prensa pode gerar. Esta força de fixação mantém o molde fechado durante o processo de moldagem por injeção. Existem várias especificações de máquinas de moldagem por injeção, de menos de 5 toneladas a 6.000 toneladas, ou até maiores.

Máquinas horizontais ou verticais

Normalmente existem dois tipos de máquinas de moldagem por injeção: máquinas de moldagem horizontais e verticais,

Isso significa que as máquinas de moldagem fixam o molde na posição horizontal ou vertical. A maioria são máquinas de moldagem por injeção horizontal, mas as máquinas verticais são usadas em algumas aplicações de nicho, como moldagem de inserção de cabo, inserir moldagem ou algum requisito especial de processo de moldagem, existem algumas máquinas de injeção que podem produzir peças moldadas de duas cores, três ou quatro cores em uma única etapa, chamamos de máquina de moldagem por injeção dupla ou máquina de moldagem por injeção 2K (mais cores serão máquinas de moldagem 3K ou 4K ),

Unidade de aperto

As máquinas são classificadas principalmente pelo tipo de sistema de acionamento que utilizam: hidráulico, elétrico ou híbrido. As prensas hidráulicas têm sido historicamente a única opção disponível para os moldadores até que Nissei introduziu a primeira máquina totalmente elétrica em 1983. A prensa elétrica, também conhecida como Electric Machine Technology (EMT), reduz os custos de operação ao reduzir o consumo de energia e também aborda alguns dos preocupações ambientais em torno da prensa hidráulica. As prensas elétricas demonstraram ser mais silenciosas, rápidas e com maior precisão, porém as máquinas são mais caras. As máquinas injetoras híbridas aproveitam os melhores recursos dos sistemas hidráulicos e elétricos. As máquinas hidráulicas são o tipo predominante na maior parte do mundo, com exceção do Japão.

Molde de injeção- Tipos de moldes de injeção

Simplesmente explique que o molde de injeção é feito sob medida no formato desejado da peça, cortando o aço ou o alumínio, e produza o molde que pode ser usado na máquina de moldagem por injeção, que chamamos molde de injeção ou molde de injeção de plástico, acesse nosso Molde de plásticoad seção para saber mais sobre a fabricação de moldes de injeção de plástico, mas para fazer molde de injeção na verdade não é fácil, você precisa ter uma equipe profissional (fabricante de moldes, projetista de moldes) e equipamentos de fabricação de moldes como máquinas CNC, máquinas EDM, máquinas de corte de fio, etc.

Existem dois tipos principais de moldes de injecção: molde de câmara fria (designs de duas placas e três placas) e molde do corredor quente (o mais comum dos moldes sem canal). A diferença significativa é a presença do canal de entrada e do canal em cada peça moldada no tipo câmara fria. Este componente extra moldado deve ser separado da peça moldada desejada, a câmara quente basicamente não possui nenhum resíduo de canal ou pequenos resíduos de canal.

Molde de câmara fria

Desenvolvido para fornecer injeção de material termofixo diretamente na cavidade ou através do canal de injeção e um pequeno sub-corredor e porta na cavidade do molde, existem basicamente dois tipos de câmara fria que são mais usados ​​na indústria de moldes, molde de duas placas e Molde de três placas.

Molde de duas placas

O convencional molde de duas placas consiste em duas metades fixadas às duas placas da unidade de fixação da máquina de moldagem. Quando a unidade de fixação é aberta, as duas metades do molde se abrem, conforme mostrado em (b). A característica mais óbvia do molde é a cavidade, que geralmente é formada pela remoção do metal das superfícies de contato das duas metades. Os moldes podem conter uma única cavidade ou múltiplas cavidades para produzir mais de uma peça em uma única injeção. A figura mostra um molde com duas cavidades. As superfícies de partição (ou linha de partição em uma vista transversal do molde) são onde o molde se abre para remover a(s) peça(s).

Além da cavidade, existem outras características do molde que desempenham funções indispensáveis ​​durante o ciclo de moldagem. O molde deve ter um canal de distribuição através do qual o polímero fundido flui do bico do cilindro de injeção para a cavidade do molde. O canal de distribuição consiste em (1) um canal de entrada, que vai do bocal até o molde; (2) corredores, que vão do canal de entrada à cavidade (ou cavidades); e (3) portas que restringem o fluxo de plástico para dentro da cavidade. Existem uma ou mais portas para cada cavidade do molde.

Molde de três placas

O molde de duas placas é o molde mais comum em moldagem por injeção. Uma alternativa é um molde de três placas. Existem vantagens neste projeto de molde. Primeiro, o fluxo do plástico fundido ocorre através de uma comporta localizada na base da peça em forma de copo, e não na lateral. Isso permite uma distribuição mais uniforme do derretimento nas laterais do copo. No projeto de portão lateral de duas placas, o plástico deve fluir ao redor do núcleo e unir-se no lado oposto, possivelmente criando uma fraqueza na linha de solda. Em segundo lugar, o molde de três placas permite uma operação mais automática da máquina de moldagem. À medida que o molde se abre, ele se divide em três placas com duas aberturas entre elas. Isso força a desconexão do corredor e das peças, que caem por gravidade (com possível ajuda de ar soprado ou de um braço robótico) em diferentes recipientes abaixo do molde.

Molde de câmara quente

Moldagem em câmara quentetem peças que são fisicamente aquecidas. Esses tipos de moldagem ajudam a transferir rapidamente o plástico derretido da máquina que alimenta diretamente a cavidade do molde. Também pode ser conhecido como molde sem corredor. O sistema de câmara quente é muito útil para alguns dos grandes volumes de produtos, o que economizará enormes custos de produção ao usar o sistema de molde de câmara quente. O canal de entrada e o canal em um molde convencional de duas ou três placas representam resíduos. Em muitos casos podem ser triturados e reutilizados; entretanto, em alguns casos, o produto deve ser feito de plástico “virgem” (matéria-prima plástica original) ou há molde de múltiplas cavidades (como molde de 24 cavidades, 48 ​​cavidades. 96 cavidades, 128 cavidades ou até mais cavidades). O molde de câmara quente elimina a solidificação do canal de entrada e do canal ao localizar aquecedores ao redor dos canais do canal correspondentes. Enquanto o plástico na cavidade do molde solidifica, o material no canal de entrada e no canal do canal permanece fundido, pronto para ser injetado na cavidade no próximo ciclo.

Tipo de sistema de câmara quente.

Basicamente, existem dois tipos de sistemas de câmara quente, um é o molde de canal quente cal (sem a placa do manifold e a placa da câmara quente) e o outro é o molde da câmara quente (com a placa do manifold e a placa da câmara quente).

O molde do jito quente (sem a placa do manifold e a placa da câmara quente) usa o bico quente (sprue) alimentando o material na cavidade do molde direta ou indiretamente.

molde de câmara quente (com a placa do manifold e a placa da câmara quente) significa que o sistema da câmara quente tem a placa da câmara quente, a placa do manifold e o canal de canal subquente. As imagens abaixo são uma explicação simples para dois tipos de sistemas de câmara quente.

Vantagens e desvantagens da moldagem em câmara fria

Existem algumas vantagens surpreendentes da moldagem em câmara fria, como:

1. A moldagem em câmara fria é mais barata e mais fácil de manter.

2. Você é capaz de mudar rapidamente as cores.

3. Tem um tempo de ciclo mais rápido.

4. É mais flexível do que a moldagem em câmara quente.

5. As localizações dos portões podem ser facilmente alteradas ou corrigidas.

Embora existam muitas vantagens, também existem algumas desvantagens. As desvantagens da moldagem em câmara fria são:

1. Você deve ter dimensões mais espessas em comparação com o molde da câmara quente.

2. Você só pode usar determinados tipos de bicos, conexões e coletores.

3. A moldagem em câmara fria pode resultar em um tempo de produção mais lento quando você remove sprues e canais.

4. Você deve separar manualmente o corredor e as peças após a moldagem.

5. Você pode desperdiçar os materiais plásticos se não reiniciar após cada execução.

Se quiser saber mais informações, acesse o molde de câmara fria página para verificar mais detalhes.

Vantagens e desvantagens da moldagem em câmara quente

A moldagem em câmara quente tem algumas vantagens, como:

1. A moldagem em câmara quente tem um tempo de ciclo muito rápido.

2. Você pode economizar custos de produção usando moldagem em câmara quente.

3. É necessária menos pressão para injetar a moldagem.

4. Você tem mais controle sobre a moldagem da câmara quente.

5. A moldagem de câmara quente pode caber em uma ampla variedade de portões.

6. O molde de múltiplas cavidades pode ser feito facilmente usando o sistema de câmara quente.

As desvantagens de usar molduras de câmara quente são:

1. É mais caro fazer o molde de câmara quente do que o molde de câmara fria.

2. É difícil manter e consertar o molde da câmara quente.

3. Você não pode usar moldagem em câmara quente em materiais termicamente sensíveis.

4. Você precisará inspecionar suas máquinas com mais frequência do que as máquinas de moldagem de câmara fria.

5. É difícil mudar as cores do sistema de molde de câmara quente.

Quer saber mais informações, seja bem-vindo ao molde do corredor quente seção para saber mais.

Processamento de moldagem por injeção?

A moldagem por injeção é uma das melhores maneiras de moldar produtos plásticos através da injeção de um material termoplástico. moldagem por injeção, o material plástico na máquina de moldagem por injeção e usa o sistema de fusão da unidade de injeção para derreter os plásticos no líquido e, em seguida, usa a injeção de alta pressão do material líquido em um molde (molde de fabricação personalizado) que é montado naquela máquina de moldagem por injeção. O molde é feito de qualquer metal, como aço ou alumínio. A forma fundida é então deixada esfriar e se transformar em uma forma sólida.

O material plástico assim formado é então ejetado para fora do molde de plástico. O verdadeiro processo de moldagem de plástico é apenas uma expansão deste mecanismo básico. O plástico é colocado em um barril ou câmara por gravidade ou alimentado à força. À medida que desce, o aumento da temperatura derrete a resina plástica. Em seguida, o plástico derretido é injetado à força no molde sob o barril com um volume apropriado. À medida que o plástico esfria, ele solidifica. O peças moldadas por injeção assim tem um formato inverso ao do molde. Uma variedade de formas 2D e 3D pode ser produzida pelo processo.

O processo de moldagem de plástico é barato devido à simplicidade envolvida e a qualidade do material plástico é modificável alterando os fatores envolvidos no costume processo de moldagem por injeção: – A pressão de injeção pode ser alterada para alterar a dureza do produto final. – A espessura do molde também rege a qualidade do artigo produzido. – A temperatura de fusão e resfriamento determina a qualidade do plástico formado. VANTAGENS A principal vantagem da moldagem por injeção é que ela é muito econômica e rápida. Além disso, ao contrário dos processos de corte, este processo elimina quaisquer arestas vivas indesejadas. Além disso, este processo produz produtos lisos e acabados que não requerem acabamento adicional. Confira abaixo os detalhes das vantagens e desvantagens.

Vantagens da moldagem por injeção

Embora a moldagem por injeção seja usada por muitas empresas diferentes, e não há dúvida de que este é um dos métodos mais populares para produzir produtos de moldagem por injeção, existem algumas vantagens de usá-la, tais como:

• Precisão e estética - porque neste processo de moldagem por injeção você pode fazer sua peça plástica com qualquer formato e acabamento superficial (textura e acabamento de alto brilho), alguns dos acabamentos superficiais especiais ainda podem ser atendidos pelo processo de acabamento superficial secundário, a peça moldada por injeção é a repetibilidade de suas formas e dimensões.

•  Eficiência e velocidade – um único processo de produção, mesmo para os produtos mais complexos, dura de algumas a várias dezenas de segundos,
  A possibilidade de automatização total do processo produtivo – que no caso das empresas que se dedicam à produção de componentes plásticos se traduz num baixo esforço de produção e na possibilidade de produção em massa.

• Ecologia – porque comparativamente à metalomecânica, estamos perante uma redução significativa do número de operações tecnológicas, menos consumo direto de energia e água e baixas emissões de compostos nocivos ao ambiente.

Os plásticos são materiais que, embora conhecidos há relativamente pouco tempo, tornaram-se até indispensáveis ​​nas nossas vidas e, graças a processos de produção cada vez mais modernos, de ano para ano, contribuirão ainda mais para a poupança de energia e de outros recursos naturais.

Desvantagens da moldagem por injeção

• O alto custo das máquinas de moldagem por injeção e muitas vezes o custo das ferramentas (moldes) que o equivalem, resultando em um tempo de depreciação prolongado e em altos custos de início de produção.

• Devido ao acima exposto, a tecnologia de injeção só é econômica para produção em massa.

• A necessidade de funcionários de supervisão técnica altamente qualificados que devem conhecer as especificidades do processamento de moldagem por injeção.

• A necessidade de elevados requisitos técnicos para fabricação de moldes de injeção

• A necessidade de manter tolerâncias estreitas dos parâmetros de processamento.

• Muito tempo de preparação da produção devido à trabalhosa implementação dos moldes de injeção.

Tempo de ciclo de moldagem por injeção

O tempo básico do ciclo de injeção inclui fechamento do molde – carro de injeção para frente – tempo de enchimento de plástico – medição – carro retrai – pressão de retenção – tempo de resfriamento – molde aberto – ejetar peça(s)

O molde é fechado pela máquina de moldagem por injeção e o plástico derretido é forçado pela pressão do parafuso de injeção a ser injetado no molde. Os canais de resfriamento auxiliam no resfriamento do molde e os plásticos líquidos tornam-se sólidos na peça plástica desejada. O sistema de resfriamento é uma das partes mais importantes do molde, o resfriamento inadequado pode resultar em produtos de moldagem distorcidos e o tempo do ciclo aumentará, o que também aumentará o custo da moldagem por injeção.

Teste de moldagem

Quando a injeçãomolde de plásticofoi feito porfabricante de moldes, a primeira coisa que precisamos fazer é fazer o teste do molde, esta é a única maneira de verificar a qualidade do molde se feito de acordo com a exigência personalizada ou não, para testar o molde normalmente preenchemos os plásticos a moldagem passo a passo, usamos enchimento curto na primeira e aumente o peso do material aos poucos até que o molde fique 95 a 99% cheio. Depois de atingir esse status, uma pequena quantidade de pressão de retenção será adicionada e o tempo de retenção aumentado até que o congelamento da porta ocorra e, em seguida, a pressão de retenção será aumentada até que a peça moldada esteja livre de marcas de afundamento e o peso da peça esteja estável. Depois que a peça estiver boa o suficiente e tiver passado em todos os testes técnicos específicos, uma folha de parâmetros da máquina precisará ser registrada para produção em massa no futuro.

Defeitos de moldagem por injeção de plástico

A moldagem por injeção é uma tecnologia complexa e problemas podem acontecer sempre. Um novo molde personalizado feito de um molde de injeção tem algum problema é muito normal, para resolver o problema do molde precisamos consertar e testar o molde várias vezes, normalmente duas ou três vezes o teste pode resolver completamente todo o problema, apenas para alguns casos precisa de um teste de molde único pode ser aprovado nas amostras. e, finalmente, todos os problemas são resolvidos completamente. Abaixo estão a maioria dosdefeitos de moldagem por injeção e as habilidades de solução de problemas para resolver esses problemas.

Edição nº I: Defeitos de tiro curto- O que é um problema de tiro curto?

Ao injetar material na cavidade, o material fundido não preenche completamente a cavidade, resultando na falta de material do produto. Isso é chamado de Moldagem Curta ou Tiro Curto, conforme mostrado na imagem, há muitos motivos para causar problemas de tiro curto,

Análise de Falhas e Método para Correção dos Defeitos

1. Seleção inadequada de máquina de moldagem por injeção – Ao escolher máquinas injetoras de plástico, o peso máximo do tiro da máquina injetora de plástico deve ser maior que o peso do produto. Durante a verificação, o volume total de injeção (incluindo o produto plástico, canal e aparas) não deve ser superior a 85% da capacidade de plastificação da máquina.

2. Fornecimento insuficiente de material -A parte inferior da posição de alimentação pode apresentar fenômenos de “ponte do furo”. O curso do êmbolo de injeção deve ser adicionado para aumentar o fornecimento de material.

3. Fator de fluxo ruim de matéria-prima – melhorar o sistema de injeção do molde, por exemplo, através do projeto adequado da localização do canal, aumentando as comportas, o tamanho do canal e do alimentador, e usando um bico maior, etc. vazão da resina ou troque o material com uma vazão melhor.

4. Overdose de uso do lubrificante – Reduza o lubrificante e ajuste a folga entre o cano e o êmbolo de injeção para recuperar a máquina, ou fixe o molde para que não haja necessidade de lubrificante durante o processo de moldagem

5. Substâncias estranhas frias bloquearam o corredor – Esse problema normalmente ocorre em sistemas de câmara quente, desmonta e limpa o bico da ponta da câmara quente ou aumenta a cavidade do material frio e a área da seção transversal da câmara.

6. Projeto inadequado do sistema de alimentação por injeção – Ao projetar o sistema de injeção, preste atenção ao equilíbrio das comportas, o peso do produto de cada cavidade deve ser proporcional ao tamanho das comportas, de forma que cada cavidade possa ser preenchida simultaneamente e as comportas devem ser posicionadas em paredes grossas. Um esquema balanceado de corredores separados também pode ser adotado. Se a comporta ou canal for pequeno, fino ou longo, a pressão do material fundido será reduzida demais durante o funcionamento e a vazão será bloqueada, o que resultará em enchimento deficiente. Para resolver este problema, as seções transversais do portão e do corredor devem ser ampliadas e utilizar múltiplos portões quando necessário.

7. Falta de ventilação – Verifique se existe poço de resfriamento ou se a posição do poço de resfriamento está correta. Para moldes com cavidade profunda ou nervuras profundas, ranhuras de ventilação ou ranhuras de ventilação devem ser adicionadas nas posições de moldagem curta (final da área de alimentação). Basicamente, sempre há ranhuras de ventilação na linha de partição, o tamanho das ranhuras de ventilação pode ser de 0,02-0,04 mm e 5-10 mm de largura, 3 mm próximo à área de vedação e a abertura de ventilação deve estar no final do preenchimento da posição. Ao utilizar matérias-primas com umidade excessiva e conteúdo volátil, também será gerada grande quantidade de gás (ar), causando aprisionamento de ar na cavidade do molde. Neste caso, a matéria-prima deve ser seca e eliminada de substâncias voláteis. Além disso, durante a operação do processo de injeção, a ventilação deficiente pode ser resolvida através do aumento da temperatura do molde, da baixa velocidade de injeção, da redução da obstrução do sistema de injeção e da força de fixação do molde e do aumento das lacunas entre os moldes. Mas o problema do tiro curto acontece na área das costelas profundas, para liberar o ar, você precisa adicionar uma inserção de ventilação para resolver esse problema de armadilha de ar e tiro curto.

8. A temperatura do molde está muito baixa – Antes de iniciar a produção da moldagem, o molde deve ser aquecido até a temperatura necessária. No início, deve-se conectar todos os canais de resfriamento e verificar se a linha de resfriamento está funcionando bem, principalmente para alguns materiais especiais, como PC, PA66, PA66+GF, PPS, etc, o projeto de resfriamento perfeito é imprescindível para aqueles especiais. materiais plásticos.

9. A temperatura do material fundido está muito baixa – Na janela do processo de moldagem adequado, a temperatura do material está na proporção do comprimento do enchimento, o material fundido em baixa temperatura tem baixa fluidez e o comprimento do enchimento é encurtado. Deve-se notar que após o barril de alimentação ser aquecido até a temperatura necessária, ele deve permanecer constante por um tempo antes de iniciar a produção de moldagem. Caso a injeção em baixa temperatura deva ser usada para evitar a resolução do material fundido, o tempo do ciclo de injeção pode ser prolongado para superar o disparo curto, se você tiver um operador de moldagem profissional, ele deve saber disso muito bem

10. A temperatura do bico está muito baixa – Quando o molde estiver aberto, o bico deve ficar afastado do esguicho do molde para reduzir a influência da temperatura do molde na temperatura do bico e manter a temperatura do bico dentro da faixa exigida pelo processo de moldagem.

11. Pressão de injeção ou pressão de retenção insuficiente –  A pressão de injeção está próxima de uma proporção positiva com a distância de enchimento. A pressão de injeção é muito baixa, a distância de enchimento é curta e a cavidade não pode ser totalmente preenchida, aumentar a pressão de injeção e a pressão de retenção pode melhorar esse problema

12. A velocidade de injeção é muito lenta – A velocidade de enchimento do molde está diretamente relacionada à velocidade de injeção. Se a velocidade de injeção for muito baixa, o enchimento do material fundido é lento, enquanto o material fundido de fluxo lento é fácil de resfriar, portanto, as propriedades de fluxo diminuem ainda mais e resultam em injeção curta. Por esta razão, a velocidade de injeção deve ser aumentada adequadamente.

13. O design de produtos de plástico não é razoável – Se a espessura da parede estiver desproporcional ao comprimento do produto plástico e o formato do produto for muito complexo e a área de formação for grande, o material fundido é facilmente bloqueado na parede fina do produto e levando a um enchimento insuficiente. Portanto, ao projetar a forma e a estrutura dos produtos plásticos, observe que a espessura da parede está em relação direta com o comprimento de enchimento do limite de fusão. Durante a moldagem por injeção, a espessura do produto deve variar entre 1-3 mm e 3-6 mm para produtos grandes. Geralmente, não é bom para moldagem por injeção se a espessura da parede for superior a 8 mm ou inferior a 0,4 mm, portanto, esse tipo de espessura deve ser evitado no projeto.

Questão nº II: Defeitos de corte (rebarbas ou rebarbas)

I. O que é flashing ou rebarbas?

Quando o material plástico extra fundido é uma força para fora da cavidade do molde a partir da junta do molde e formando uma folha fina, o corte é gerado; se a folha fina for grande, isso é chamado de rufo.

II. Análise de Falhas e Método para Correção

1. A força de fixação do molde não é suficiente. Verifique se o booster está pressurizando demais e verifique se o produto da área projetada da peça plástica e a pressão de formação excede a força de fixação do equipamento. A pressão de formação é a pressão média no molde, normalmente é de 40Mpa. Se o produto do cálculo for maior que a força de fixação do molde, isso indica que a força de fixação é insuficiente ou a pressão de posicionamento da injeção é muito alta. Neste caso, a pressão de injeção ou a área da seção do tamanho da porta de injeção devem ser reduzidas, o tempo de manutenção da pressão e pressurização também pode ser reduzido, ou reduzir o curso do êmbolo de injeção, ou reduzir o número de cavidades de injeção ou usar máquina de injeção de molde com maior tonelagem.

2. A temperatura do material está muito alta. A temperatura do cilindro de alimentação, bico e molde deve ser diminuída adequadamente e reduzir o ciclo de injeção. Para fundidos de baixa viscosidade, como a poliamida, é difícil resolver defeitos de transbordamento simplesmente alterando os parâmetros de moldagem por injeção. Para resolver esse problema completamente, consertar o molde é a melhor maneira, como fazer um melhor encaixe do molde e fazer a linha de partição e a área disparada com mais precisão.

3. Defeito de molde. O defeito do molde é o principal motivo do transbordamento. O molde deve ser cuidadosamente examinado e verificado novamente na linha de separação do molde para garantir a pré-centralização do molde. Verifique se a linha de partição se ajusta bem, se a folga entre as peças deslizantes na cavidade e o núcleo está fora da tolerância, se há adesão de materiais estranhos na linha de partição, se as placas do molde estão planas e se há flexão ou deformação, se a distância entre a pasta do molde é ajustada para se ajustar à espessura do molde, se o bloco de superfície do molde está danificado, se a haste de tração está deformada de maneira irregular e se a ranhura ou ranhura de ventilação é muito grande ou muito profunda.

4. Processo de moldagem impróprio. Se a velocidade de injeção for muito alta, o tempo de injeção for muito longo, a pressão de injeção na cavidade do molde estiver desequilibrada, a velocidade de enchimento do molde não for constante ou a superalimentação de material, a superdosagem de lubrificante pode causar flashing, portanto, medidas correspondentes devem ser tomadas de acordo com a situação específica durante a operação.

Edição nº III. Defeitos na linha de soldagem (linha de junta)

I. Qual é o defeito da linha de soldagem?

Ao preencher a cavidade do molde com material plástico fundido, se dois ou mais fluxos de material fundido tiverem esfriado antecipadamente antes da confluência na área da junta, os fluxos não serão capazes de se integrar totalmente e um revestimento será produzido na confluência, desse modo um linha de soldagem é formada, também chamada de linha de junta

II. Análise de Falhas e Método para Correção

1. A temperatura do material está muito baixa. Os fluxos de material fundido em baixa temperatura apresentam baixo desempenho de confluência e a linha de soldagem é facilmente formada. Se marcas de soldagem aparecerem na mesma posição tanto no interior quanto no exterior de um produto plástico, geralmente é uma soldagem inadequada causada pela baixa temperatura do material. Para resolver este problema, a temperatura do cilindro de alimentação e do bico pode ser aumentada adequadamente ou o ciclo de injeção pode ser prolongado para aumentar a temperatura do material. Enquanto isso, o fluxo do refrigerante dentro do molde deve ser regulado para aumentar adequadamente a temperatura do molde. Geralmente, a resistência da linha de soldagem de produtos plásticos é relativamente baixa; se a posição do molde com a linha de soldagem puder ser parcialmente aquecida para aumentar parcialmente a temperatura na posição de soldagem, a resistência na linha de soldagem poderá ser aumentada. Quando o processo de moldagem por injeção de baixa temperatura é usado para necessidades especiais, a velocidade e a pressão da injeção podem ser aumentadas para melhorar o desempenho da confluência, uma pequena dosagem de lubrificante também pode ser adicionada à fórmula da matéria-prima para aumentar o desempenho do fluxo fundido.

2. Defeito de molde. Devem ser adotados menos números de comporta e a posição da comporta deve ser razoável para evitar velocidade de enchimento inconsistente e interrupção do fluxo de fundido. Sempre que possível, deverá ser adoptado um portão de um ponto. Para evitar que o material fundido em baixa temperatura gere marcas de soldagem após injetado na cavidade do molde, a temperatura do molde e adicione mais frio ao molde

3. Solução de ventilação de molde ruim. Verifique primeiro se a abertura de ventilação está bloqueada por plástico solidificado ou outra substância (aconteceu especialmente com algum material de fibra de vidro) e verifique se há uma substância estranha na porta. Se ainda houver pontos de carbonatação após a remoção dos blocos extras, adicione ranhura de ventilação na convergência do fluxo no molde ou altere a localização da porta, reduza a força de fixação do molde para aumentar os intervalos de ventilação e acelerar a convergência dos fluxos de material. Em termos do processo de moldagem, pode-se reduzir a temperatura do material e do molde, encurtar o tempo de injeção de alta pressão e diminuir a pressão de injeção.

4. Uso inadequado de agentes desmoldantes. Na moldagem por injeção, geralmente, uma pequena quantidade de agente desmoldante é aplicada uniformemente na rosca e em outras posições que não são fáceis de desmoldar. Em princípio, a utilização do agente desmoldante deve ser reduzida tanto quanto possível. Na produção massiva nunca se deve usar um agente desmoldante.

5. A estrutura dos produtos plásticos não é razoavelmente projetada. Se a parede do produto plástico for muito fina ou a espessura for muito diferente, ou se houver muitas inserções, isso causará uma soldagem deficiente. Ao projetar um produto plástico, deve-se garantir que a parte mais fina do produto seja maior que a espessura mínima da parede permitida durante a conformação. Além disso, reduza o número de inserções e torne a espessura da parede o mais uniforme possível.

6. O ângulo de soldagem é muito pequeno. Cada tipo de plástico tem seu próprio ângulo limite de soldagem. Quando dois fluxos de plástico fundido convergem, a marca de soldagem aparecerá se o ângulo convergente for menor que o ângulo limite de soldagem e desaparecerá se o ângulo convergente for maior que o ângulo limite de soldagem. Normalmente, o ângulo limite de soldagem é de cerca de 135 graus.

7. Outras causas. Diferentes graus de má soldagem podem ser causados ​​pelo uso de matéria-prima com umidade excessiva e conteúdo volátil, manchas de óleo no molde que não são limpas, material frio na cavidade do molde ou distribuição desigual de enchimento de fibra no material fundido, design irracional de sistema de resfriamento do molde, solidificação rápida do fundido, baixa temperatura da pastilha, pequeno orifício do bico, capacidade de plastificação insuficiente da máquina injetora ou grande perda de pressão no êmbolo ou cilindro da máquina. Para solucionar esses problemas, diferentes medidas, como pré-secagem da matéria-prima, limpeza regular do molde, alteração do desenho do canal de resfriamento do molde, controle do fluxo da água de resfriamento, aumento da temperatura das pastilhas, substituição de bicos por aberturas maiores, e utilizando máquinas injetoras com especificações maiores, podem ser tomadas no processo de operação.

Questão nº IV: Distorção de dobra – O que é distorção de dobra?

Devido ao encolhimento interno do produto ser inconsistente, a tensão interna é diferente e ocorre distorção.

Análise de Falhas e Método para Correção

1. A orientação molecular é desequilibrada. A fim de minimizar a distorção causada pela diversificação da orientação molecular, criar condições para reduzir a orientação do fluxo e relaxar o estresse de orientação, o método mais eficaz é reduzir a temperatura do material fundido e a temperatura do molde. Quando este método é utilizado, é melhor combiná-lo com o tratamento térmico das peças plásticas, caso contrário, o efeito de redução da diversificação da orientação molecular é muitas vezes de curta duração. O método de tratamento térmico é: após a desmoldagem, mantenha oproduto plásticoem alta temperatura por algum tempo e depois resfriar gradualmente até a temperatura ambiente, dessa forma, a tensão de orientação no produto plástico pode ser amplamente eliminada.

2. Resfriamento inadequado. Ao projetar uma estrutura de produto plástico, a seção transversal de cada posição deve ser consistente. O plástico deve permanecer no molde por tempo suficiente para esfriar e formar. Para o projeto de um sistema de resfriamento de molde, as tubulações de resfriamento devem estar em posições onde a temperatura seja fácil de subir e o calor seja relativamente concentrado, pois para as posições de resfriamento fácil, o resfriamento gradual deve ser adotado para garantir o resfriamento equilibrado de cada posição de o produto.

3. O sistema de passagem do molde não foi projetado corretamente. Ao determinar a posição da comporta, esteja ciente de que o material fundido não deverá impactar diretamente o núcleo e certifique-se de que a tensão em ambos os lados do núcleo seja a mesma. Para grandes peças plásticas retangulares planas, a comporta de membrana ou a comporta multiponto deve ser usada para matérias-primas de resina com ampla orientação molecular e encolhimento, e a comporta lateral não deve ser usada; para peças de anel, porta de disco ou porta de roda deve ser usada, e porta lateral ou porta pontual não deve ser usada; para peças de alojamento, a porta reta deve ser usada, e a porta lateral não deve ser usada na medida do possível.

4. O sistema de desmoldagem e ventilação não foi projetado adequadamente. O projeto do molde, o ângulo de saída, a posição e o número de ejetores devem ser razoavelmente projetados para melhorar a resistência do molde e a precisão do posicionamento. Para moldes de pequeno e médio porte, moldes anti-deformação podem ser projetados e fabricados de acordo com o comportamento de empenamento. No que diz respeito à operação do molde, a velocidade de ejeção ou o curso de ejeção devem ser adequadamente reduzidos.

5. Processo de operação inadequado. O parâmetro do processo deve ser ajustado de acordo com a situação real.

Questão nº V: Defeitos na marca do afundamento – O que é a marca do afundamento?

As marcas de afundamento são o encolhimento desigual da superfície causado pela espessura inconsistente da parede do produto plástico.

Análise de Falhas e Método para Correção

1. A condição de moldagem por injeção não é controlada adequadamente. Aumente adequadamente a pressão e a velocidade de injeção, aumente a densidade de compressão do material fundido, prolongue o tempo de injeção e manutenção da pressão, compense o afundamento do fundido e aumente a capacidade tampão da injeção. Porém, a pressão não deve ser muito alta, caso contrário, aparecerá a marca convexa. Se houver marcas de afundamento ao redor da comporta, prolongar o tempo de manutenção da pressão pode eliminar as marcas de afundamento; se houver marcas de pia na parede espessa, prolongue o tempo de resfriamento do produto plástico no molde; se os afundamentos ao redor da pastilha forem causados ​​​​por encolhimento parcial do fundido, o principal motivo é que a temperatura da pastilha está muito baixa, tente aumentar a temperatura da pastilha para eliminar as marcas de afundamento; se as marcas de afundamento forem causadas por alimentação insuficiente de material, aumente o material. Além de tudo isso, o produto plástico deve estar totalmente resfriado no molde.

2. Defeitos de molde. De acordo com a situação real, aumente adequadamente a seção transversal da comporta e do corredor, e a comporta deve estar em uma posição simétrica, a entrada de alimentação deve estar na parede espessa. Se marcas de afundamento aparecerem longe da comporta, a causa geralmente é que o fluxo do material fundido não é suave em alguma posição do molde, o que dificulta a transmissão da pressão. Para resolver este problema, aumente o tamanho do sistema de injeção para permitir que o corredor se estenda até a posição das marcas de afundamento. Para produtos com paredes espessas, o portão tipo asa é o preferido.

3. A matéria-prima não pode atender aos requisitos de moldagem. Paraprodutos plásticoscom alto padrão de acabamento, deve-se utilizar resina com baixa retração ou também adicionar a dosagem adequada de lubrificante à matéria-prima.

4. Projeto inadequado da estrutura do produto. A espessura da parede do produto deve ser uniforme, se a espessura da parede diferir muito, o parâmetro estrutural do sistema de injeção ou a espessura da parede deve ser ajustado.

   pia marca defeitos

Edição nº VI: Flow Mark－O que é Flow Mark?

A marca de fluxo é um traço linear na superfície de um produto de moldagem que mostra a direção do fluxo do material fundido.

Análise de Falhas e Método para Correção

1. Marca de fluxo em forma de anel na superfície da peça de plástico com a comporta como centro, causada por movimento de fluxo deficiente. Para resolver esse tipo de marcas de fluxo, aumente a temperatura do molde e do bico, aumente a taxa de injeção e a velocidade de enchimento e prolongue o tempo de manutenção da pressão ou adicione um aquecedor na comporta para aumentar a temperatura ao redor da comporta. Expandir adequadamente a área do portão e da corrediça também pode funcionar, enquanto a seção do portão e da corrediça é preferencialmente circular, o que pode garantir o melhor enchimento. Porém, se a comporta estiver na área fraca da peça plástica, ela deverá ser quadrada. Além disso, um grande poço de resfriamento deve ser colocado na parte inferior da porta de injeção e na extremidade do canal; quanto maior a influência da temperatura do material no desempenho do fluxo do fundido, mais atenção deve ser dada ao tamanho do poço frio. O poço de resfriamento deve ser ajustado no final da direção do fluxo de material fundido a partir da porta de injeção.

2. Marcas de fluxo giratório na superfície da peça de plástico causadas pelo fluxo irregular de material fundido no canal. Quando o material fundido flui do canal com uma seção estreita para a cavidade com uma seção maior ou o canal do molde é estreito e o acabamento é ruim, o fluxo do material é fácil de formar turbulência, resultando em marcas de fluxo de turbilhão na superfície do parte plástica. Para resolver esse tipo de marcas de fluxo, reduza a velocidade de injeção adequadamente ou controle a velocidade de injeção no modo lento-rápido-lento. A porta do molde deve ser de parede espessa e preferencialmente em forma de alça, tipo leque ou tipo filme. O corredor e a comporta podem ser ampliados para reduzir a resistência ao fluxo de material.

3. Marcas de fluxo semelhantes a nuvens na superfície da peça plástica causadas por gás volátil. Quando ABS ou outra resina copolimerizada são usados, se a temperatura de processamento for alta, o gás volátil produzido pela resina e pelo lubrificante formará marcas onduladas semelhantes a nuvens na superfície do produto. Para resolver este problema, é necessário reduzir a temperatura do molde e do barril, melhorar a ventilação do molde, reduzir a temperatura do material e a velocidade de enchimento, ampliar adequadamente a seção da comporta e considerar mudar o tipo de lubrificante ou reduzir o uso de lubrificante.

Edição nº VII: Listras de fibra de vidro – O que são listras de fibra de vidro

Aparência da superfície:Produtos de moldagem de plásticocom fibra de vidro têm vários defeitos superficiais, como cores escuras e sombrias, textura grossa e pontos brilhantes de metal, etc. estes são especialmente óbvios na parte convexa da área de fluxo de material, perto da linha de junta onde o fluido se encontra de novo.

Causa física

Se a temperatura de injeção e a temperatura do molde forem muito baixas, o material que contém fibra de vidro tende a solidificar rapidamente na superfície do molde e a fibra de vidro não derreterá novamente no material. Quando dois fluxos se encontram, a orientação da fibra de vidro está na direção de cada fluxo, o que levará a uma textura superficial irregular na interseção, resultando na formação de juntas ou linhas de fluxo.

Este tipo de defeito é mais evidente se o material fundido não estiver totalmente misturado no barril, por exemplo, se o curso da rosca for muito longo, fará com que o material submisturado também seja injetado.

As causas relacionadas aos parâmetros e melhorias do processo podem ser tomadas:

1. A velocidade de injeção é muito baixa: aumente a velocidade de injeção, considere usar o método de injeção em várias etapas, como o modo lento-rápido.

2. A temperatura do molde é baixa: aumentar a temperatura do molde pode melhorar as listras de fibra de vidro

3. A temperatura do material fundido está muito baixa: aumente a temperatura do cilindro e aumente a contrapressão do parafuso para melhorar.

4. A temperatura do material fundido varia muito: se o material fundido não estiver totalmente misturado, aumente a contrapressão do parafuso, reduza a velocidade do parafuso e use o cilindro mais longo para encurtar o curso.

Edição nº VIII: Marcas de ejetor – O que são marcas de ejetor

Aparência da superfície: Fenômenos de branqueamento por tensão e aumento de tensão encontrados no lado do produto que está voltado para o bico, ou seja, onde a haste ejetora está localizada no lado ejetor do molde.

Causa física

Se a força de desmoldagem for muito alta ou a superfície da haste ejetora for relativamente pequena, a pressão superficial aqui será muito alta, causando deformação e eventualmente causando branqueamento na área de ejeção.

As causas relacionadas aos parâmetros e melhorias do processo podem ser tomadas:

1. A pressão de retenção é muito alta: diminua a pressão mantendo a pressão

2. o tempo de retenção da pressão é muito longo: reduza o tempo de manutenção da pressão

3. o tempo de retenção do pressostato é muito tarde: avance o pressostato

4. O tempo de resfriamento é muito curto: aumentando o tempo de resfriamento

As causas relacionadas ao projeto e melhorias do molde podem ser consideradas:

1. O ângulo de saída não é suficiente: aumente o ângulo de saída de acordo com a especificação, especialmente na área da marca do ejetor.

2. O acabamento superficial é muito áspero: o molde deve ser bem polido na direção da desmoldagem.

3. Um vácuo é formado no lado de ejeção: instale uma válvula de ar no núcleo.

Conclusão

Devido às propriedades específicas dos plásticos, moldagem por injeção é um processo tecnológico muito complexo; ao contrário do processo aparentemente relacionado de fundição de metal, não é um processo mecânico, mas físico-mecânico. No processo de moldagem por injeção obtém-se uma peça moldada. Caracteriza-se não só por uma forma específica, mas também por uma estrutura específica resultante do fluxo do material plastificado no molde e do curso da sua solidificação. Como estes processos ocorrem na forma de injeção, o projetista desta ferramenta deve levar em consideração, além de questões tipicamente mecânicas, também questões relacionadas à natureza física da transformação do material. Construir uma forma que funcione racionalmente exige ao mesmo tempo do projetista um conhecimento profundo das capacidades técnicas da injetora, pois se trata de uma máquina com possibilidades extremamente ricas proporcionadas por seus equipamentos e numerosos programas de trabalho.

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