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Cinco efeitos principais da temperatura do molde em peças moldadas por injeção

• 2024-09-23

A temperatura do molde refere-se à temperatura da superfície da cavidade em contato com o produto durante o processo de moldagem por injeção. Afeta diretamente a taxa de resfriamento do produto na cavidade, influenciando muito o desempenho interno e a aparência externa do produto. Este artigo discute brevemente 5 efeitos da temperatura do molde no controle de qualidade de peças moldadas por injeção, fornecendo informações para referência.

Mofo

A produção industrial utiliza vários moldes e ferramentas para moldagem por injeção, moldagem por sopro, extrusão, fundição sob pressão ou forjamento para obter os produtos necessários. Em termos simples, moldes são ferramentas utilizadas para produzir itens moldados, compostos por diversos componentes. Diferentes moldes são compostos de diferentes partes. Eles conseguem principalmente o processamento de formatos de produtos alterando o estado físico do material de moldagem.

01 Impacto da temperatura do molde na aparência do produto

Temperaturas mais altas podem melhorar a fluidez da resina, geralmente resultando em uma superfície lisa e brilhante do produto, melhorando especialmente a estética da superfície de produtos de resina reforçada com fibra de vidro. Também melhora a resistência e a aparência das linhas de solda.

Para superfícies texturizadas, se a temperatura do molde for baixa, o fundido pode ter dificuldade em preencher as raízes da textura, resultando em uma aparência brilhante na superfície do produto e na incapacidade de replicar a verdadeira textura da superfície do molde. Aumentar a temperatura do molde e a temperatura do material pode atingir o efeito texturizado desejado na superfície do produto.

02 Impacto no estresse interno do produto

A formação de tensões internas durante a moldagem se deve principalmente às diferentes taxas de contração térmica durante o resfriamento. Após a moldagem do produto, seu resfriamento progride da superfície para o interior. A superfície primeiro contrai e endurece, seguida pelo interior, resultando em tensão interna devido às diferenças nas taxas de contração.

Quando a tensão residual interna na peça plástica excede o limite elástico da resina ou sob certos ambientes químicos, podem aparecer fissuras na superfície. Estudos em resinas transparentes de PC e PMMA mostram que a tensão interna residual é de compressão na camada superficial e de tração na camada interna.

A tensão de compressão superficial depende das condições de resfriamento da superfície, com um molde frio causando rápido resfriamento da resina fundida, resultando em maior tensão residual interna no produto moldado. A temperatura do molde é uma condição básica para controlar a tensão interna, e pequenas mudanças na temperatura do molde podem alterar significativamente a tensão interna residual. Geralmente, cada tipo de produto e resina possui um limite inferior para tensão interna aceitável. Para produtos de paredes finas ou de longa distância de fluxo, a temperatura do molde deve ser superior ao limite inferior usado na moldagem geral.

03 Deformação do produto

Se o sistema de resfriamento do molde for projetado incorretamente ou se o controle da temperatura do molde for inadequado, o resfriamento insuficiente da peça plástica pode causar deformação por empenamento.

Para o controle da temperatura do molde, as diferenças de temperatura entre o núcleo e a cavidade, o núcleo e a parede do molde, e a parede do molde e as inserções devem ser determinadas com base nas características estruturais do produto. Isso utiliza diferentes taxas de contração por resfriamento em diferentes partes do molde para neutralizar as diferenças de contração direcional e evitar deformação por empenamento de acordo com os padrões direcionais após a desmoldagem.

Para peças plásticas com estruturas completamente simétricas, a temperatura do molde deve ser consistente para garantir o resfriamento equilibrado das diferentes partes da peça plástica.

04 Impacto no encolhimento do produto

A baixa temperatura do molde acelera a "orientação congelada" molecular, aumentando a espessura da camada congelada de fusão dentro da cavidade e dificultando o crescimento cristalino, reduzindo assim o encolhimento da moldagem do produto. Por outro lado, temperaturas mais altas do molde resultam em resfriamento mais lento do fundido, maior tempo de relaxamento, níveis de orientação mais baixos e conduzem à cristalização, levando a uma maior taxa de contração real do produto.

05 Impacto na temperatura de deflexão térmica do produto

Especialmente para plásticos cristalinos, se os produtos forem moldados em baixa temperatura de molde, a orientação molecular e a cristalização serão congeladas instantaneamente. Quando submetidas a um ambiente de temperatura mais elevada ou a condições de processamento secundário, as cadeias moleculares serão parcialmente reorganizadas e sofrerão um processo de cristalização, causando deformação mesmo em temperaturas muito abaixo da temperatura de deflexão térmica (HDT) do material.

A abordagem correta é produzir produtos a uma temperatura de molde próxima à temperatura de cristalização recomendada durante a moldagem por injeção, garantindo cristalização suficiente durante a produção e evitando subsequente cristalização e encolhimento em altas temperaturas.

Concluindo, a temperatura do molde é um parâmetro de controle fundamental nos processos de moldagem por injeção e também uma consideração no projeto do molde. Seu impacto na moldagem do produto, no processamento secundário e no uso não pode ser subestimado.

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