Técnicos de moldagem por injeção devem aprender a terminologia

2024-05-20

01. Atire na boca

O fundido geralmente flui do bico para a porta de injeção, mas em alguns moldes, o bico faz parte do molde porque se estende até o fundo do molde. Em outros lugares, existem dois tipos principais de bicos: bicos abertos e bicos fechados. Na produção de moldagem por injeção, os bicos abertos devem ser usados com mais frequência porque são mais baratos e têm menos chance de retenção. Se a máquina injetora estiver equipada com um dispositivo de alívio de pressão, este bico pode ser usado mesmo para fundidos com baixa viscosidade.

Às vezes é necessário usar um bico fechado, que funciona como válvula de corte e bloqueia o plástico no cilindro de injeção. Certifique-se de que o bico esteja inserido corretamente na manga do bico. O furo superior é ligeiramente menor que a manga do bico, o que facilita a retirada do bico do molde. O orifício da manga do bico é 1 mm maior que o do bico de disparo, ou seja, o raio do bico é 0,5 mm menor que o raio da manga do bico.

02. Filtro e bico combinado

As impurezas plásticas podem ser removidas através de um filtro em um bocal extensível, onde o fundido e o plástico fluem através de um canal que é dividido em espaços estreitos por inserções. Esses espaços e lacunas estreitos removem impurezas e melhoram a mistura do plástico.

Portanto, por extensão, um misturador fixo pode ser usado para obter melhores resultados de mistura. Esses dispositivos podem ser instalados entre o cilindro de injeção e o bico para separar e remisturar o fundido. A maioria deles faz o fundido fluir através de canais de aço inoxidável.

03. Escape

Alguns plásticos precisam ser ventilados no cilindro de injeção para permitir que o gás escape durante a moldagem por injeção. Na maioria dos casos, esse gás é apenas ar, mas pode ser umidade liberada pela fusão ou um gás de molécula única. Caso esses gases não possam ser liberados, o gás será comprimido pelo fundido e levado ao molde, onde se expandirá e formará bolhas no produto. Para drenar o gás antes que ele atinja o bico ou molde, diminuir ou reduzir o diâmetro da raiz do parafuso pode despressurizar o fundido no cilindro de injeção.

Aqui, o gás pode ser descarregado pelos orifícios ou orifícios do cilindro de injeção. Em seguida, o diâmetro da raiz do parafuso é aumentado e o fundido desvolatilizado é direcionado para o bocal. As máquinas de moldagem por injeção equipadas com esta facilidade são chamadas de máquinas de moldagem por injeção ventiladas. Deve haver um exaustor de fumaça com um queimador catalítico no topo desta máquina de moldagem por injeção do tipo exaustão para remover gases potencialmente nocivos.

04. O papel de aumentar a contrapressão

Para obter uma fusão de alta qualidade, o plástico precisa ser aquecido ou derretido de forma consistente e bem misturado. Use o parafuso correto para derreter e misturar adequadamente e tenha pressão suficiente (ou contrapressão) no cilindro de injeção para obter mistura consistente e consistência térmica. Aumentar a resistência ao retorno do óleo pode criar contrapressão no cilindro de disparo. Porém, o parafuso demora mais para ser reiniciado, portanto há mais desgaste e consumo no sistema de acionamento da injetora. Mantenha a contrapressão tanto quanto possível e isole-a do ar. Também requer temperatura de fusão e grau de mistura consistentes.

05. Válvula de parada

Não importa o tipo de parafuso usado, a ponta geralmente é equipada com uma válvula de bloqueio. Para evitar que o plástico saia do bocal, também é instalado um dispositivo redutor de pressão (cabo reverso) ou um bocal de disparo especial. Se você usar uma rolha de aborto espontâneo, deverá verificá-la regularmente porque é uma parte importante do tanque de tiro. Atualmente, os bicos do tipo interruptor não são comumente usados porque o plástico dentro do equipamento do bico é propenso a vazamentos e decomposição. Cada tipo de plástico agora possui uma lista de tipos de bicos de disparo adequados.

06. Recuo do parafuso (cabo reverso)

Muitas máquinas de moldagem por injeção são equipadas com dispositivos de retração ou sucção de parafuso. Quando a rotação do parafuso para, ele é retirado hidraulicamente para sugar o plástico da ponta do bico. Este dispositivo permite o uso de bico aberto. A quantidade de sucção pode ser reduzida porque o ar que entra pode causar problemas com alguns plásticos.

07. Embalagem de parafuso

Na maioria dos ciclos de moldagem por injeção, é necessário ajustar a quantidade de rotação do parafuso para que, após a injeção do parafuso, reste principalmente uma pequena quantidade de plástico de almofada. Isso pode garantir que o parafuso atinja um tempo de avanço efetivo e mantenha uma pressão de disparo fixa. O preenchimento para pequenas máquinas injetoras é de cerca de 3 mm; para grandes máquinas de moldagem por injeção, é de 9 mm. Não importa qual valor de embalagem do parafuso seja usado, ele deve permanecer o mesmo. Agora o tamanho da embalagem do parafuso pode ser controlado em 0,11 mm.

08. Velocidade de rotação do parafuso

A velocidade de rotação do parafuso afeta significativamente a estabilidade do processo de moldagem por injeção e a quantidade de calor que atua no plástico. Quanto mais rápido o parafuso girar, maior será a temperatura. Quando o parafuso gira em alta velocidade, a energia de fricção (cisalhamento) transmitida ao plástico aumenta a eficiência da plastificação, mas também aumenta a irregularidade da temperatura de fusão.

Devido à importância da velocidade da superfície do parafuso, a velocidade de rotação do parafuso de uma máquina de moldagem por injeção grande deve ser menor do que a de uma máquina de moldagem por injeção menor. A razão é que a energia térmica de cisalhamento gerada por um parafuso grande é muito maior do que a de um parafuso pequeno na mesma velocidade de rotação. Devido aos diferentes plásticos, a velocidade de rotação do parafuso também é diferente.

09. Quantidade de injeção

As máquinas moldadoras de seringas geralmente são avaliadas com base na quantidade de PS que pode ser injetada em cada moldagem por injeção, que pode ser medida em onças ou gramas. Outro sistema de classificação é baseado no volume de massa fundida que a máquina de moldagem por injeção pode injetar.

10. Capacidade de plastificação

A avaliação de uma máquina de moldagem por injeção geralmente é baseada na quantidade de material PS que ela pode derreter uniformemente em 1 hora ou na quantidade de PS aquecida a uma temperatura de fusão uniforme (medida em libras e quilogramas). Isso é chamado de capacidade de plastificação.

11. Estimativa da capacidade de plastificação

Para determinar se a qualidade do produto pode ser mantida ao longo do processo de produção, uma fórmula simples relacionada à produção e capacidade de plastificação pode ser usada, conforme mostrado abaixo: t = (Volume total de injeção de injeção gX3600) ÷ (Capacidade de plastificação da máquina de moldagem por injeção kg/hX1000 )

t é o tempo mínimo de ciclo. Se o tempo de ciclo do molde for inferior ao valor t, a máquina de moldagem por injeção não poderá plastificar totalmente o plástico para obter uma viscosidade de fusão uniforme, de modo que as peças moldadas por injeção geralmente apresentam desvios. Especialmente ao prestar atenção à qualidade dos produtos moldados por injeção com paredes finas ou tolerâncias estreitas, a quantidade de injeção e a quantidade de plastificação devem corresponder entre si.

12. Tempo de residência do cilindro de injeção

A taxa de decomposição do plástico depende da temperatura e do tempo. Por exemplo, os plásticos decompõem-se após um período de tempo a altas temperaturas; mas em temperaturas mais baixas, eles levarão mais tempo para se decomporem. Portanto, o tempo de residência do plástico no cilindro de injeção é muito importante.

O tempo de permanência real pode ser determinado experimentalmente medindo o tempo que o plástico colorido leva para passar pelo cilindro de injeção. Pode ser calculado aproximadamente pela seguinte fórmula: t=(Quantidade nominal de material do cilindro de injeção gX tempo de ciclo S)÷(Quantidade de material de injeção gX300)

Observe que alguns plásticos permanecem no tanque de injeção por mais tempo do que o calculado porque podem se aglomerar no recipiente de injeção.

13. Calcule o tempo de residência e a importância

Como regra geral, o tempo de residência de um determinado plástico em uma máquina injetora específica deve ser calculado. Especialmente quando grandes máquinas de moldagem por injeção utilizam volumes de injeção menores, o plástico está sujeito à decomposição, o que não é detectável pela observação. Se o tempo de permanência for curto, o plástico não plastificará uniformemente; se o tempo de residência for longo, as propriedades plásticas irão deteriorar-se. Portanto, o tempo de residência deve ser mantido consistente.

Método: Certifique-se de que o plástico alimentado na máquina de moldagem por injeção tenha composição estável, tamanho e formato consistentes. Caso haja alguma anormalidade ou perda nas peças da injetora, deverá ser comunicada ao departamento de manutenção.

14. Temperatura ambiente do cilindro de injeção

Deve-se notar que a temperatura de fusão é importante e qualquer temperatura do cilindro de disparo utilizada é apenas uma orientação. Se você não tem experiência no processamento de um plástico específico, comece com a configuração mais baixa. Normalmente, a temperatura na primeira zona é ajustada para o valor mais baixo para evitar que o plástico derreta e grude prematuramente na porta de alimentação.

A temperatura em outras áreas aumenta gradualmente até atingir o bico. Para evitar gotejamento, a temperatura na ponta do bico costuma ser um pouco mais baixa. Os moldes também são aquecidos e resfriados. Devido ao tamanho de muitos moldes, os moldes também são diferenciados, mas salvo indicação em contrário, cada zona deve ser definida com o mesmo tamanho.

15. Temperatura de fusão

O bico pode ser medido ou medido pelo método de injeção de ar. Ao utilizar este último para medição, deve-se ter cuidado para garantir que não ocorram acidentes durante a limpeza do plástico termofusível, pois a alta temperatura do plástico termofusível pode queimar ou até mesmo corroer a pele. Nas fábricas de moldagem por injeção, as queimaduras são acidentais.

Portanto, luvas e máscara facial devem ser usadas ao manusear plástico quente ou em áreas onde haja risco de respingos de plástico hot melt. Para garantir a segurança, a ponta da agulha termostática deve ser pré-aquecida à temperatura a ser medida. Cada plástico tem uma temperatura de fusão específica. Para atingir esta temperatura, o ajuste real do cilindro de injeção depende da velocidade de rotação do Luocun, contrapressão, volume de injeção e ciclo de injeção.

16. Temperatura do molde

Verifique sempre se a máquina injetora está regulada e operando nas temperaturas especificadas na folha de registro. isso é muito importante. Porque a temperatura afetará o acabamento superficial e o rendimento das peças moldadas por injeção. Todos os valores medidos devem ser registrados e a máquina de moldagem por injeção inspecionada em horários especificados.

17. Resfriamento uniforme

A peça moldada por injeção completa deve ser resfriada uniformemente, ou seja, diferentes partes do molde devem ser resfriadas em taxas diferentes, para que todo o produto seja resfriado uniformemente. As peças moldadas por injeção devem ser resfriadas o mais rápido possível, garantindo que não ocorram defeitos, como superfícies irregulares e alterações nas propriedades físicas.

A taxa de resfriamento de cada parte da peça moldada por injeção deve ser igual, mas refere-se ao uso de um método irregular para resfriar o molde. Por exemplo, água fria é introduzida na parte interna do molde, enquanto água mais quente é usada para resfriar a parte externa do molde. Esta técnica deve ser usada especialmente na moldagem com seringa de produtos retos com tolerâncias precisas ou produtos grandes com longo fluxo de fusão na bica de irrigação.

18. Verificação de temperatura e resfriamento

MARCAÇÃO:

Terminologia da matriz de estampagem